Fonderie d’aluminium
Une journée dans Dakar avec Oumar, Mouhamed et Thomas, qui nous ont rejoint sur le projet. Thomas, codeur-informaticien-linguiste, nous vient de Paris pour les deux dernières semaines de la phase de lancement de Jokko[FabLab] à Dakar… et prendre la suite d’Aurélien et Arnaud, rentrés à Paris pour reprendre leurs projets à l’ENSCI. Oumar et Mouhamed sont tous deux informaticiens / développeurs, et membres du réseau de JokkoLabs. Intéressés par le projet, ils ont accepté de jouer le jeu de la «FabLab exploration» avec nous pour les jours à venir.
Au programme: recueillir des infos et des témoignages (photos/vidéos) pour construire un carto des ressources et des compétences autour du DIY électronique à Dakar. Cet outil de travail pour le FabLab pourrait être pérennisé dans la suite du projet.
Première exploration du côté de la récupération d’aluminium. Nous commençons par sillonner un marché où l’on vend des marmites et des passoires typiquement ouest-africaines. Les artisans les reçoivent moulées brutes et les travaillent pour obtenir une surface relativement lisse. On vend également divers objets en tôle (lampes, brûleurs, réchauds, grilles…), en canette (tire-lires, boîtes, cendriers…) et en alu moulé (ustensiles de cuisine, plats, passoires, couvercles, marmites allant jusqu’à 50L)…
Puis on se rend dans la zone de Colobane où l’on fond l’aluminium. En bordure de l’autoroute, les boutiques de vente, où l’on trouve de tout, des outils de bricolage au matériel électronique. Derrière, le quartier est un gigantesque atelier de métal. Prise de contact avec Abou Karim, fondeur, qui pour commencernous rit au nez: les ONG, les associations, les gens qui veulent se renseigner… il en a déjà vu. Visage de français oblige. Il nous invite cependant à faire un tour dans son atelier, et au final nous passons la moitié de la journée avec lui. Abou Karim emploie une dizaine de jeunes dans sa fonderie d’aluminium. Les conditions de travail sont pénibles (chaleur extrême) et risquées (pas d’équipement de protection et possibilité de projection de métal en fusion à tout moment…!), et le rythme de travail est très intense: soit 75kg d’alu fondu par jour pour une centaine de marmites, qui sont ensuite vendues sur les marchés dakarois, ou envoyées dans les villages grâce à des complices sur place.
gabarits en fer
Abou Karim a 20 ans de métier, il a commencé le métier de fondeur en tant qu’apprenti à 12 ans. Le principe est simple: il achète des sacs de pièces en aluminium récupérées (objet usagés, déchets, pièces de chantier…), les fond et moule de nouvelles pièces, la plupart du temps des ustensiles de cuisine, mais aussi des pièces de moteur, ou à peu près tout ce qu’on veut «… du moment qu’on amène le moule». Il nous confie que le cours actuel du métal est mis à mal par le marché de la récupération à destination de l’Inde ou de la Chine. Ces importateurs (dont nous croisons les conteneurs dans le quartier) achètent le métal plus cher que les «recycleurs» locaux.
Nous suivons le travail de l’aluminium étape par étape: tri des déchets métaliques, puis fusion pendant de longues heures, confection de moules au sol en argile et en sable. Puis moulage d’une trentaine de pièces, cela trois ou quatre fois par jour.
